Notícias e novidades

Higex
Imagem Thumbnail' ?>

Como a Manutenção Produtiva Total pode colaborar com a Segurança de Alimentos:

A Manutenção Produtiva Total (TPM-Total Productive Maintenance), ou metodologia TPM é uma filosofia japonesa cujo objetivo é atingir a máxima eficácia do processo produtivo, maximizar o ciclo de vida útil dos equipamentos aproveitando os recursos existentes, alcançar a qualidade desejada dos produtos contribuindo com a segurança de alimentos e proporcionar as condições para que os processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas.   A Manutenção Produtiva Total requer de muito treinamento, disciplina, higiene, e envolve a participação de todos os setores da empresa, principalmente produção e manutenção (NAKAJIMA, 1989).   Um dos objetivos da metodologia TPM é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo mais sobre elas, podendo assim prover pequenos reparos e dar diagnóstico de problemas (BRANCO FILHO, 2003; BELINELLI, 2009).   A metodologia TPM promove a quebra zero que busca a confiabilidade nos equipamentos, defeito zero que busca pela qualidade total do produto e segurança do alimento, e acidente zero, que busca pela segurança das pessoas e meio ambiente.   Manutenção Produtiva Total e Segurança de Alimentos:   A segurança de alimentos engloba as práticas que garantem que o alimento não causará danos à saúde do consumidor. A metodologia TPM está ao serviço da segurança de alimentos, já que em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança de alimentos e proporcionam redução de defeitos e reclamações dos consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de higiene e inspeção.   Pilares da Manutenção Produtiva Total:   A Manutenção Produtiva Total está composta por pilares, cada pilar é importante, caso algum não seja desenvolvido, todo o conjunto pode ser prejudicado. Alguns pilares da metodologia TPM tem um papel especial na segurança de alimentos.   Manutenção Autônoma: implica capacitar aos funcionários em pequenos grupos denominados grupos autônomos, com objetivo de que cada funcionário cuide de seus equipamentos, identifique problemas, perdas e implante melhorias. O funcionário é capacitado em higiene, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras.   Manutenção Planejada: implica a realização de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Tem por objetivo aumentar a eficiência do departamento de manutenção identificando, eliminando e prevenindo as quebras dos equipamentos.   Educação e Treinamento: o treinamento dos funcionários é fundamental pois o conhecimento e a compreensão da metodologia TPM são essenciais para o funcionamento de todos os pilares.   Melhorias Específicas: este pilar da metodologia TPM, consiste em identificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja ele produtivo ou administrativo, atacá-la sistematicamente até que a perda seja zerada. O trabalho deve ser realizado em grupo, com o apoio de especialistas quando necessário.   TPM Office: pode-se considerar que um escritório é uma fábrica de informações, onde entram insumos (informações de entrada), estes insumos são processados e transformados em um produto (informações de saída). Este pilar tem como objetivo eliminar as perdas nos processos administrativos de escritório e melhorar a eficiência e as informações de saída.   Manutenção da Qualidade: o objetivo é identificar e prevenir erros no processo de produção para garantir a qualidade dos produtos, segurança de alimentos (no caso de indústrias alimentícias), padronizar os processos e atingir a meta de zero defeito. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas. Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto.   Controle Inicial: aqui todos os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares da metodologia TPM, são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos e mudanças nos processos.   Segurança, Higiene e Meio Ambiente: este pilar da metodologia TPM, tem como objetivo a prevenção de acidentes, pessoais ou acidentes ambientais, atuando para eliminar as condições inseguras e os atos inseguros. São ações voltadas para segurança operacional dos equipamentos, desenvolvimento de processos de manutenção que elevam a segurança das atividades, melhorias nos ambientes de trabalho, melhoria na iluminação e sinalização, adequação de funcionários e instalações às normas e desenvolvimento de sistemas de coleta seletiva de resíduos provenientes das manutenções.   Benefícios de aplicar a Manutenção Produtiva Total:   Garante a segurança de alimentos na indústria alimentícia: equipamentos em bom estado de funcionamento e higiene, garantem produtos de qualidade desejada e seguros para a saúde do consumidor. Reduz os custos: diminui os defeitos dos processos, impactando em menos ações corretivas e menos reclamações dos clientes. A redução de custos obtida através da metodologia TPM tem relação direta com o aumento de investimentos, o que beneficia os acionistas, os funcionários e a comunidade ao entorno da empresa Aumenta a segurança do trabalho: o setor produtivo higienizado e em boas condições de operação propicia maior segurança, confiança e motivação aos funcionários. Melhora o ambiente de trabalho: o ambiente de trabalho limpo, seguro e organizado através de atividades da manutenção autônoma, melhoram o nível de trabalho dos funcionários, e a relação entre pessoas e equipamentos. Promove o desenvolvimento profissional: a metodologia TPM desenvolve novas habilidades, aumenta a autoconfiança e sugestões de melhorias por parte dos funcionários e promove o crescimento profissional. Aumenta a vida útil e confiança nos equipamentos: através de ações de prevenção e melhorias específicas nos equipamentos, eles têm intervalos de tempo maiores de uma falha para outra o que resulta em maior disponibilidade e velocidade de produção. Aumenta a valorização das instalações: instalações bem mantidas têm maior valor de mercado. Preservação do Meio Ambiente: com o bom regulamento dos equipamentos e instalações, há economia de recursos naturais e diminuição dos impactos ambientais (SLACK et al. 2002).   Referências Bibliográficas:   De Oliveira Coneglian; D. De Andrade Rodrigues De Souza; M. Siqueira Neto; S. Nunes Dos Santos. TPM- “Total Productive Maintenance”: estruturação da manutenção planejada para o “Zero Quebra”. Ling. Acadêmica, Batatais, v. 7, n. 2, p. 107-124, 2017. A. Sampaio. Manutenção Produtiva Total. H. Bastos Virgílio. Manutenção produtiva total no melhoramento produtivo organizacional. Universidade Federal De Uberlândia. MG. 2018. W. A. Cury Netto. A importância e a aplicabilidade da manutenção produtiva total (TPM) nas indústrias. Juiz De Fora, MG – Brasil. 2008. F. Teixeira Melo; M. Johnny Loos. Análise da metodologia da manutenção produtiva total (TPM): estudo de caso. Revista Espacios. Vol. 39 (Nº 03) Ano 2018 Pág. 13. A. Alves de Resende; L. Ponsoni Dias. Manutenção produtiva total (TPM): considerações sobre casos de sucesso. XXXIV encontro nacional de engenharia de produção. Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.    

29/03/2023
MAIS
Imagem Thumbnail' ?>

A importância da higienização no controle de alergênicos:

O que são alergias alimentares? A alergia alimentar é uma reação do sistema imunológico a algum componente, como proteínas ou glicoproteínas, presentes em um determinado alimento. O sistema imune identifica o alimento como uma ameaça e monta um ataque contra ele. A resposta imunológica comete uma variedade de sintomas e manifestações clínicas expressas na pele, no trato gastrointestinal e respiratório (BINSFELD et al., 2009). Existem inúmeros fatores ambientais como, hábito alimentar, tipo de alimento, nível de processamento, forma de preparo do alimento, e fatores individuais, como carga genética, sexo, idade, etnia, atividade física, uso de antibióticos e de inibidores da acidez gástrica, que podem influenciar no desenvolvimento de alergias alimentares. As alergias alimentares são um dos principais problemas de saúde global e geram um impacto negativo na qualidade de vida de uma pessoa, uma vez que os riscos aumentam com o consumo cada vez maior de alimentos processados e complexos, e, ainda mais, quando rotulados incorretamente (FERREIRA; SEIDMAN, 2007). Quais alimentos causam alergias alimentares? Existem mais de 170 alimentos que são considerados alergênicos. Cerca de 90% dos casos de alergias alimentares são ocasionados por apenas oito alimentos: ovos, leite, peixe, crustáceos, castanhas, amendoim, trigo e soja. Esses alimentos são reconhecidos como alergênicos de relevância para a saúde pública pelo Codex Alimentarius, organismo da FAO e da OMS responsáveis pela harmonização internacional de regras para alimentos. Como prevenir as alergias alimentares? As alergias alimentares não possuem cura, por isso, a opção para evitar o aparecimento das complicações clinicas é a prevenção. Para prevenir as consequências das alergias alimentares é importante ter acesso àsinformações corretas sobre a composição dos alimentos e implementar um Programa de Controle de Alergênicos na indústria, que implica tomar medidas para evitar a contaminação cruzada com alimentos alergênicos ou seus derivados na cadeia produtiva. A contaminação cruzada é a presença de qualquer alergênico alimentar não adicionado intencionalmente ao alimento que surge como resultado da contaminação ambiental ou manipulação inadequada. Pode ocorrer durante o cultivo, produção, manipulação, processamento, armazenamento, embalagem, transporte ou conservação. É a principal causa de contaminação de produtos alimentícios com substancias alergênicas. A importância da Higienização para o controle de alergênicos: A exposição a pequenas quantidades de alergênicos pode ser suficiente para desencadear uma reação alérgica grave, por isso as indústrias alimentícias devem implementar um Programa de Controle de Alergênicos que contemple uma higienização adequada e validada, que garanta que os produtos estejam livres de alergênicos. A higiene é o fator que tem maior influência na hora de garantir a segurança dos alimentos e é composta por duas etapas: limpeza e desinfeção. A etapa da limpeza está destinada à remoção de resíduos de alimentos, é aqui que se realiza a remoção de alergênicos. Os ambientes industriais com risco de contaminação precisam tanto de limpeza CIP como de limpeza externa, ou seja, de superfícies como pisos, paredes, tetos e equipamentos. Para o sucesso da limpeza é necessário: Seguir os procedimentos corretos: a natureza do alergênico, do produto elaborado e do equipamento utilizado irá ditar os protocolos de limpeza apropriados. Escolher produtos adequados ao tipo de resíduo e material, no caso são utilizados detergentes. Este, deve ser capaz de remover não apenas os componentes alergênicos, mas também os resíduos de alimentos que os contêm. Ter utensílios exclusivos para a higienização das instalações e equipamentos que entram em contato com alimentos alergênicos, e dispor de espaços físicos diferentes para a fabricação de alimentos que contêm alergênicos e aqueles que não contêm. Os equipamentos devem ser desmontados para uma limpeza adequada. Optar por alternativas ao uso de pistolas de ar ou de pressão de água, pois pode haver dispersão de partículas de alérgenos para outras áreas de produção da fábrica. Deve-se dar preferência à limpeza úmida em vez da limpeza a seco. A limpeza úmida, na qual se aplica água contendo um determinado detergente diluído, é a modalidade mais recomendada sempre que possível, pois permite a aplicação de três agentes que contribuem para a eliminação de resíduos: energia química, mecânica e térmica. Ocircuito de limpeza deve começar pela área onde se fabricam alimentos sem alérgenos e terminar na área onde se fabricam alimentos com alérgenos. É recomendável que o sistema de ventilação não favoreça a dispersão de partículas, evitando-se, inclusive, a incidência de correntes de ar diretamente sobre os locais onde os produtos ou  insumos são manipulados. A movimentação dos funcionários do setor produtivo e outros colaboradores deve ser controlada e, no treinamento realizado, devem ser passadas todas as orientações a respeito do controle de alergênicos e das Boas Práticas de Fabricação. As limpezas devem ser validadas para atestar que os processos cumprem os requisitos de aceitação e os parâmetros de higienização que a legislação estabelece. A validação implica a realização de análises que comprovem a efetividade do procedimento, gerando assim, provas documentais de que o processo está alcançando seu objetivo. Após a validação segue a padronização e o monitoramento periódico dos procedimentos de limpeza, para garantir que os parâmetros atestados como aceitáveis estão sendo mantidos e para realizar as ações corretivas, caso sejam identificadas falhas.   Referências Bibliográficas: J. Costa; M. B. P.P. Oliveira; I. Mafra. Alergênicos Alimentares: o que são, o que provocam e como detectá-los? Artigo de química magazine. M. Nunes; R. Barros; P. Moreira; A. Moreira; M. Morais de Almeida. Alergia Alimentar. ISBN: 978-972-742-356-9. Governo de Portugal. 2012. Alérgenos. Revista-fi. Food ingredients Brasil N° 27. 2013. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos. Guia N° 05/2018. Versão 2. C. Rodrigues de Oliveira. Validação de Higienização em uma indústria de alimentos. Universidade do Sul de Santa Catarina. Brasil. 2019.

16/03/2023
MAIS
Imagem Thumbnail' ?>

Porque a sua empresa deveria se preocupar com a melhoria da Segurança de Alimentos

O termo segurança de alimentos vem do inglês “Food Safety”, e é definido pelos Princípios Gerais de Higiene Alimentar do Codex Alimentarius como sendo aquele alimento que quando consumido não causará danos à saúde do consumidor.A segurança de alimentos engloba todas as práticas de manipulação para garantir a qualidade do alimento, do plantio à fabricação, até chegar ao consumidor. Os alimentos seguros devem estar livres de contaminantes químicos, biológicos e físicos. Perigos nos alimentos: Os alimentos contaminados causam um dos maiores problemas de saúde no mundo e geram uma redução na produtividade econômica da indústria. Existem três tipos de contaminação alimentar: Biológica: produzida microrganismos como bactérias, vírus, pragas, fungos e protozoários. Química: produzida por um componente químico, como agrotóxicos, produtos de limpeza, metais pesados, etc. Física: produzida pela presença de objetos estranhos. Os microrganismos e materiais químicos ou físicos que contaminam os alimentos podem provocar alterações nos produtos, diminuindo a sua qualidade e seu tempo de conservação, além disso podem provocar alterações na saúde dos consumidores e manipuladores de alimentos, transmitindo doenças graves chamadas de toxinfecções alimentares. A toxinfecção alimentar é uma doença provocada pela ingestão de alimentos contaminados por microrganismos ou as suas toxinas, substancias químicas etc, manifestando-se algumas horas após a ingestão dos alimentos contaminados. A contaminação dos alimentos pode acontecer por falhas da higiene do pessoal ou do ambiente, pelas condições do espaço de trabalho, irregularidades, falhas na limpeza de equipamentos ou locais de armazenamento, etc. Como alcançar a Segurança de Alimentos: Considerando que os alimentos contaminados apresentam um risco para a vida, a segurança de alimentos é importante para garantir que o produto tenha a qualidade adequada para não provocar danos à saúde do consumidor final. A segurança dos alimentos inclui os cuidados com a higiene, seleção de matérias primas, manipulação dos alimentos, técnicas de produção, manutenção de equipamentos, embalagem, armazenamento, controle da temperatura, treinamento e monitoramento etc. Para a execução eficaz dessas práticas, é necessário que todos os estabelecimentos que manipulam ou comercializam alimentos elaborem o Manual de Boas Práticas de Manipulação, elas atuam juntamente com os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional, e o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, os quais integram a base da gestão da segurança e qualidade de um estabelecimento de alimentos. O Manual de Boas Práticas descreve as operações realizadas pelo estabelecimento incluindo, os requisitos sanitários, manutenção, higienização das instalações, controle da higiene e saúde dos manipuladores e controle e garantia de qualidade do produto final. Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional visam estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento industrial evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do produto, preservando sua qualidade e integridade por meio da higiene antes, durante e depois das operações industriais. O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, consiste em um sistema preventivo de controle sobre a segurança do alimento mediante a análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos em todas as etapas, desde a produção da matéria prima até a fabricação, distribuição e consumo, cujo principal objetivo é prevenir a ocorrência de toxinfecções alimentares; complementa as práticas de controle da qualidade. Além disso, possuir um sistema de gestão da qualidade é importante, pois a qualidade está diretamente relacionada a segurança dos alimentos. Um sistema de gestão da qualidade é um conjunto das condições e ações planejadas e implementadas de forma sistemática em toda a cadeia produtiva, cujo objetivo é obter um produto com determinadas características para satisfazer as necessidades do consumidor. Essas práticas, juntamente com o treinamento continuo do pessoal da indústria, em controle de qualidade, higienização, microbiologia e áreas de processamento, são essenciais para alcançar a segurança dos alimentos e dessa forma prevenir a contaminação dos produtos, evitar as doenças transmitidas por alimentos, evitar problemas futuros de devolução de um lote de produtos e permitir levar uma rastreabilidade, que é essencial para evitar e corrigir erros nos processos. Importância da Higiene na Segurança de Alimentos: O Codex Alimentarius define higiene dos alimentos como, todas as condições e medidas necessárias para garantir a segurança e a adequação dos alimentos em todas as etapas da cadeia de alimentos. De acordo com a Food and Agriculture Organization (FAO), e a Organização Mundial da Saúde (OMS), a higiene dos alimentos compreende as medidas preventivas necessárias na preparação, manipulação, armazenamento, transporte e venda de alimentos, para garantir produtos inócuos, saudáveis e adequados ao consumo humano. Manter uma adequada higiene na indústria alimentícia assegura o fornecimento de produtos de qualidade, cujo valor nutritivo e sabor natural é conservado, desta forma, fideliza clientes, melhora a imagem e aumenta a produtividade da empresa. Além disso, uma higienização correta, torna o ambiente seguro e agradável para os funcionários, preserva os equipamentos e aumenta sua durabilidade. Também, evita perdas que podem ser causadas pela deterioração do alimento contaminado ou devolução de alimentos por parte dos consumidores e garante o cumprimento das normas de segurança alimentar. Referências Bibliográficas: • J. G. Feitosa; P. Lopes Andrade. Segurança Dos Alimentos E Ferramentas Da Qualidade. Publicado em: 30/03/2022. DOI:10.18677/EnciBio_2022A21. Enciclopédia Biosfera. • B. R. Marins; R. C. P. Tancredi; A. L. Gemal. Segurança alimentar no contexto da vigilância sanitária: reflexões e práticas. Escola politécnica de saúde Joaquim Venâncio-Fiocruz. Rio de Janeiro. 2014. • S. J. Forsythe. Microbiologia da Segurança dos Alimentos. School of Science and Technology. Nottingham Trent University. 2013. • D. Coletto. Gerenciamento da segurança dos alimentos e a qualidade na indústria dos alimentos. Universidade Federal do Rio Grande do Sul. Porto Alegre. 2012.

08/02/2023
MAIS
Imagem Thumbnail' ?>

Maneiras de reduzir a contaminação por Listeria spp. no processamento de alimentos

Características da Listeria spp.:A Listeria spp. é uma bactéria Gram-positiva em forma de bastonete, anaeróbio facultativo, que não forma esporos. Multiplica-se em ampla faixa de pH (4,4-9,4) e emperaturas, podendo se multiplicar mesmo em temperaturas de refrigeração, entre 2°C e 4°C ou inclusive menores, embora sua temperatura ótima de crescimento esteja entre 30°C e 37°C. Ambientes comuns onde a Listeria spp. pode estar presente: Devido à sua capacidade de suportar temperaturas baixas e altas e uma ampla faixa de pH, a Listeria spp. é onipresente na natureza. As espécies foram encontradas no solo, matéria vegetal em decomposição, esgoto, água, ração animal, carnes frescas e processadas, leite cru, queijo, resíduos de matadouros e portadores como humanos e animais. A sua capacidade de sobrevivência e multiplicação a temperaturas de refrigeração permite-lhe manter a viabilidade, no interior ou em superfícies, de alimentos prontos a consumir com um prazo de validade relativamente longo. A Listeria spp. prefere ambientes úmidos e também tolera condições frias, ambientes salinos e ácidos e é mais resistente ao calor do que muitos outros patógenos eiculados por alimentos que não formam esporos. A contaminação dos alimentos pode ocorrer em qualquer estágio em que o produto tenha sido exposto ao meio ambiente, incluindo processamento, transporte, vendas no varejo, fornecedores e residências. A transmissão da doença causada pela bactéria é dada por via humana, animal, alimentos, água contaminada etc. Locais onde a Listeria spp. pode se desenvolver na indústria alimentícia: Piso: a Listeria spp. se encontra na poeira do piso, e pode ser carregada na indústria através de calçados dos funcionários e veículos. Os pisos úmidos ou com água acumulada favorecem o desenvolvimento da bactéria, por isso é importante manter os pisos da fábrica secos. Equipamentos: outros locais onde Listeria spp. pode se desenvolver são os equipamentos de processamento de alimentos como pasteurizadores, resfriadores de leite, túneis de congelamento, facas rotativas, fatiadores, esteiras, cortadores, utensílios, facas, tábuas de corte, correias transportadoras, juntas de luvas, e superfícies em geral da indústria alimentícia. Sistemas de drenagem, ralos: também são susceptíveis à contaminação com Listeria spp. devido ao fato de que toda a água suja da indústria, inclusive água de limpeza, é retirada pelos ralos e em algumas indústrias alimentícias os sistemas de drenagem não são adequadamente projetados, tornando-se uma situação perfeita para a proliferação da bactéria. Ar do ambiente industrial: o ar dentro da indústria, pode ser contaminado com Listeria ssp., a bactéria pode ser transportada por partículas de pó, gotículas de aerossol, gotas de condensação, ou pelo próprio sistema de refrigeração ou tratamento de ar da fábrica. Alimentos crus: a Listeria spp. pode chegar à indústria de alimentos com as matérias primas principalmente alimentos crus como leite, carne, vegetais, suco de frutas etc. Várias espécies de Listeria spp. podem coexistir no mesmo alimento. Uma vez que todas as espécies de Listeria spp. são potenciais contaminantes de alimentos, a detecção de uma em alimentos geralmente indica a presença de outras. Biofilmes: a Listeria spp. pode aderir a superfícies e crescer em colônias protegidas por uma camada de polissacarídeos extracelulares chamada biofilme, que a protege de agentes antimicrobianos. Os biofilmes podem estar presentes em diferentes superfícies como aço inox, vidro, borracha etc. Maneiras de reduzir a contaminação por Listeria spp. na indústria alimentícia: A forma mais eficaz de prevenir e reduzir a contaminação por Listeria spp. é adotar os programas e procedimentos de controle que abrangem as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e o Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Devem ser realizados monitoramentos através de análises de detecção para garantir que os processos de higienização adotados estão sendo eficazes para a eliminação da bactéria. Os funcionários devem receber treinamento adequado sobre prevenção da contaminação e procedimentos de higienização, e deve ser realizado monitoramento e correção para melhorar e manter um alto nível de desempenho. Os pisos, devem ser mantidos limpos e secos, é recomendável o uso de barreiras sanitárias como tapetes sanitizantes cuja função é reduzir a carga microbiana dos calçados dos funcionários, assim a propagação da contaminação pelo tráfego é reduzida consideravelmente. Para os equipamentos, recomenda-se a limpeza CIP e manual para uma higienização adequada. A inspeção visual é muito importante para verificar a limpeza do equipamento. Também devem ser realizados testes microbiológicos de rotina que permitem desenvolver uma linha de base para fins de comparação, observar tendências e detectar problemas. A frequência de higienização depende da experiência e dos dados microbiológicos. No que se refere aos sistemas de drenagem, especificamente ralos, é recomendável optar por produtos que foram especialmente desenhados para esses locais, como o produto em forma de barra gelatinosa com desinfetante, que é colocada dentro do ralo após a higienização, esse produto garante o combate aos microrganismos, elimina odores e remove o acúmulo de resíduos gordurosos, também é usado em bandejas de evaporadores. Para o tratamento do ar do ambiente, é indicado realizar uma desinfeção a seco, já que a presença de água contribui para a umidade do ambiente, o que o torna propício à proliferação da Listeria spp. por isso é indicado o uso de produtos fumígenos que tratam o ar da indústria e superfícies de difícil acesso. No caso dos biofilmes, por serem estruturas muito resistentes é apropriado o uso de detergente enzimático que tem a capacidade de quebrar a matriz polimérica do iofilme e expor as bactérias aos desinfetantes, o que facilita a remoção do biofilme e a eliminação das bactérias. Referências bibliográficas: • Microbiologia bactérias patogênicas Listeria monocytogenes. • L. Araujo; I. C. Braga Lima. A importância da Listeria monocytogenes na indústria alimentícia. Universidade Estadual do Ceará. 2020. • D. C. F. Carandina. Avaliação de biofilmes formados por isolados de Listeria monocytogenes provenientes de laticínios e perfil de resistência a agentes sanitizantes. Pirassununga 2013. • K. Appels; R. Kooijmans. Los 5 lugares más comunes donde buscar Listeria Monocytogenes. Food Safety Experts. 2017. • F. Merlin da Silva. Listeria monocytogenes: um perigo invisível nos alimentos. Faculdades Metropolitanas Unidas. São Paulo, 2009. • Industry Guidelines to Prevent Contamination from Listeria monocytogenes. Originally published as a National Pork Board/American Meat Science Association Fact Sheet. 2006.

10/01/2023
MAIS
Imagem Thumbnail' ?>

Etapas importantes para a limpeza correta de ralos industriais:

Características do ralo: O ralo é uma das peças que forma parte do sistema de drenagem das indústrias, é instalado no chão e está formado pelo corpo que recebe e conecta pontos de coleta de água e de esgoto e os direciona para as tubulações de esgoto. Todo ambiente que necessita de escoamento de água deve ter um ralo. O ralo possui uma grelha ou tampa que evita que partículas grandes de sujeira entrem e se acumulem na tubulação causando entupimento, por outro lado evita que insetos e certos animais consigam entrar por meio do encanamento até as áreas industriais. Os perigos dos ralos sujos: Em indústrias de processamento de alimentos os ralos são o receptor de diversos tipos de sujidades, resíduos de produto alimentar, partículas, soluções detergentes, desinfetantes etc. Devido ao fato de receber diferentes tipos de líquidos e sujidades, é considerado uma área crítica sendo uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos, já que gera as condições ambientais ideais para a proliferação de microrganismos como Listeria spp., Salmonella spp., Escherichia Coli etc. Estes microrganismos podem eventualmente se espalhar, levando à contaminação das demais áreas da instalação. Por outro lado, um ralo sujo representa um risco potencial, onde mesmo um pequeno bloqueio pode causar vazamentos ou grandes interrupções nas operações, gerando grandes perdas para a indústria. Limpeza e desinfeção do ralo: Conforme mencionado anteriormente, a limpeza dos ralos é de vital importância nas indústrias alimentícias. Primeiramente é importante limpar equipamentos, instalações e o chão, finalmente, deve ser feita minuciosamente a limpeza do ralo. O processo de limpeza pode variar dependendo do sistema. É importante saber que é necessário evitar ter qualquer produção de alimentos em operação quando a limpeza estiver sendo feita. Para limpar ralos industriais as seguintes etapas devem ser realizadas: • Remoção grosseira de sujeira: compreende na retirada da tampa ou grelha e na remoção da sujeira, sendo necessário a extração de resíduos grandes do canal de drenagem, para evitar bloqueios, desta forma a água pode fluir sem problemas pelo sistema. É importante certificar-se de que todos os resíduos sólidos sejam removidos completamente antes da limpeza. • Desmontagem das partes móveis: desmontar as partes moveis e proceder a limpeza delas. • Pré-enxágue: realizar um primeiro enxague que vai ajudar a melhorar a limpeza na próxima etapa. • Aplicação do detergente: normalmente é utilizado um detergente alcalino para remover qualquer tipo de resíduo restante; esfregar o ralo e as grelhas até ficarem visualmente limpos. Porém, indicamos o uso de produto enzimático no ralo e tubulação, para remoção das incrustações aderidas. Principalmente nas tubulações, devido à dificuldade do acesso para limpeza mecânica. • Enxague: realizar um enxague final antes de aplicar uma solução desinfetante. • Aplicação do desinfetante: escolher o produto ideal para a higienização garante que o ralo do piso seja tão limpo e higiênico quanto o restante das instalações. É recomendável que o produto contenha desinfetantes com efeito residual, como quaternários. Optar por produtos inovadores que utilizam tecnologias avançadas e que foram especialmente desenhados para higienização de ralos, possui várias vantagens como garantir o combate aos microrganismos, eliminar odores e inclusive remover o acúmulo de resíduos gordurosos. Atualmente, existe no mercado uma barra gelatinosa com desinfetante, que é colocada dentro do ralo após a higienização. Essa barra tem a função de manter o ralo sem contaminação vinda do sistema de drenagem. Outras informações importantes: A limpeza e manutenção devem ser feitas periodicamente nos ralos e encanamentos. É importante saber que não devem ser utilizadas mangueiras de spray ou mangueiras de alta pressão para lavar o chão e ralos, já que partículas e microrganismos podem se espalhar pela área de produção de alimentos por meio das gotículas de água. As ferramentas e equipamentos que foram utilizados para a limpeza do ralo devem ser limpas também para reduzir a probabilidade de contaminação adicional. Por outro lado, o desenho correto do sistema de drenagem para linhas de processamento de alimentos faz toda a diferença em seus procedimentos de limpeza. A inclinação da linha de drenagem e um fator clave que pode aumentar as chances de acúmulo de resíduos. O projeto não deve permitir o acúmulo de água residual e produtos, e devem ser de fácil remoção e/ou montagem, as estruturas em aço inoxidável são as mais recomendas. Referências Bibliográficas: • The importance of clean drainage in food manufacturing facilities. Food Safe Drains. • Ultimate Guide to Sanitary Drains for Food Manufacturers. Drains are often home to some of the nastiest bacteria imaginable. 2022. • Como limpar ralos industriais corretamente? Food Safety Brazil. 2017. • Guide to Hygienic Drainage Performance. The importance of hygienic drainage in food and drink manufacturing. Whitepaper. 2020. • P Madsberg. Self-cleaning and flow in drainage systems Ehedg Year Book. 2018.

01/12/2022
MAIS
Imagem Thumbnail' ?>

Salmonella: Uma Guerra Real na Indústria de Alimentos

Características da Salmonella spp.: A Salmonella é um gênero da família Enterobacteriaceae, caracterizado por bactérias Gramnegativas, anaeróbias facultativas, não formadoras de esporos e em formato de bastonetes curtos (1 a 2 µm). A temperatura ótima de crescimento é de aproximadamente 38°C e a temperatura mínima para o crescimento é de cerca de 5°C. Pode ser destruída exposta a temperatura de 60°C por 15 a 20 minutos. É conhecida por sobreviver por longos períodos em produtos alimentícios de baixa umidade e em amplas faixas de pH. Alimentos frequentemente associados a infecções por Salmonella spp.: A Salmonela spp. pode contaminar uma grande variedade de alimentos, incluindo carne de frango, peru, carne bovina, carne de porco, ovos, frutas, legumes, brotos, atum cru, cogumelos, cebolas, pêssego, mamão, outros vegetais e até alimentos processados como manteigas de nozes e amendoim, tortas congeladas e derivados de frango. Sendo a carne de aves e seus derivados um dos principais alimentos envolvidos em surtos de infecções alimentares por Salmonella spp. Especiarias e ervas também podem ser contaminadas já que a Salmonella spp. é capaz de sobreviver a baixas condições de umidade. Isso significa que esses organismos podem viajar e quebrar barreiras geográficas mediante o comercio mundial de especiarias e ervas. Os alimentos contaminados com Salmonella spp. geralmente têm aparência, gosto e cheiro normais, por isso é importante saber como prevenir a contaminação. Possíveis origens de contaminação: A bactéria se espalha através da água contaminada e do meio ambiente, vive no trato gastrointestinal de animais domésticos e selvagens, sendo a material fecal uma das principais fontes de contaminação. Essas fontes podem acabar entrando em contato com alimentos por causa da higiene ineficiente, sendo os alimentos contaminados a principal via de transmissão da Salmonella spp. Além disso, a bactéria também pode passar diretamente das fezes de uma pessoa ou animal infectado para os saudáveis. Patogenicidade: A presença de Salmonella spp. em alimentos é um problema relevante de saúde pública que não deve ser tolerado, pois uma única célula da bactéria pode iniciar a doença em indivíduos com sistema imunológico enfraquecido. É uma das principais zoonoses em todo o mundo e é responsável por mais hospitalizações e mortes do que qualquer outro patógeno de origem alimentar já que a maioria dos sorotipos desse gênero são patogênicos ao homem. A doença é conhecida como Salmonelose e é causada pela bactéria Salmonella não tifoide, afeta humanos e animais. As manifestações clínicas são vastas e depende da variação da patogenicidade, da idade e da resposta imune do hospedeiro, entretanto as desordens gastrintestinais são as manifestações mais comuns. Enquanto aproximadamente 2.500 sorotipos foram identificados, a maioria das infecções humanas é causada por dois sorotipos de Salmonella: S. Typhimurium e S. Enteritidis. Prejuízos causados por surtos de Salmonella spp. nas indústrias: Os surtos de Salmonella spp. em industrias causadas por falhas nas Boas Práticas de Fabricação pode trazer graves prejuízos, como perdida de uma quantidade considerável da produção gerando por consequência grandes perdas financeiras. A contaminação microbiológica em alimentos industrializados, também pode afetar as questões legais, já que o descumprimento dos termos legais é considerado infração sanitária, e sujeita a empresa às penalidades que implicam advertência, apreensão, interdição, cancelamento da  autorização de funcionamento, cancelamento do registro do produto, e/ou multa. Medidas de prevenção: Como evitar a propagação de Salmonella spp. nas indústrias? As fontes comuns de contaminação por Salmonella spp. nas indústrias de processamento de alimentos incluem: matéria fecal de animais e humanos; sujeira do solo; ingredientes crus, especialmente aves; embalagens sujas; mãos e roupas dos trabalhadores mal higienizados. A prevenção é a única solução para enfrentar este problema e requer medidas de controle em todas as etapas da cadeia alimentar, desde a produção agrícola, até o processamento e preparação de alimentos tanto em estabelecimentos industriais quanto comerciais e domicílios. Portanto, sendo as indústrias de processamento de alimentos a primeira linha de defesa contra a Salmonella spp. é fundamental conhecer os principais fatores associados à segurança microbiológica dos alimentos: • Procedência das matérias primas: se deve ter conhecimento da procedência de matérias primas e as condições de armazenamento após a colheita, por exemplo, os pós secos são produtos perigosos, uma vez que muitas instalações de pó seco possuem espécies de Salmonella dormentes. É recomendado realizar uma pré-amostragem antes do ingresso desses produtos na planta. • Programas de higiene: a indústria deve ter Programas de Higiene específicos para cada setor a fim de controlar da proliferação de Salmonella spp., os programas devem detalhar as abordagens que a serão utilizadas para manter um ambiente apropriado para o processamento de alimentos. Por sua parte, os supervisores devem verificar regularmente se todos os procedimentos estão sendo seguidos. • Barreiras sanitárias: para minimizar a possibilidade do ingresso de microrganismos dentro da indústria é recomendado o uso de barreiras sanitárias. Por exemplo, a existência de pragas como pombos, ratazanas e ratos constituem uma fonte de contaminação por Salmonella spp. para toda indústria de alimento. Mesmo quando as pragas estão fora das instalações, os microrganismos, acarreados por eles, podem ser levados dentro da indústria a traves do ar, calçados e roupa dosfuncionários, rodas de veículos como empilhadeiras, etc. Portanto, torna-se fundamental a função das barreiras sanitárias como tapetes desinfetantes para calçados e rodas, banhos de aspersão e a manutenção das condições de higiene dos filtros de ar. Por outro lado, o uso de uniformes e EPIs constituem uma barreira sanitária essencial para evitar o contato direto entre o funcionário e o alimento. • Desenho das instalações: esse fator também deve ser pensado adequadamente para evitar a contaminação microbiológica em produtos acabados, embalagens, e a contaminação cruzada entre alimentos crus e prontos para consumo. • Funcionários: referente aos funcionários, eles devem ser treinados em procedimentos adequados de higiene com ênfase nos procedimentos de lavagem das mãos e uso de EPIs. É importante realizar um controle e nunca permitir que alguém trabalhe quando sofre de diarreia, febre, vômitos e cólicas abdominais. • Umidade: a umidade é um fator importante a ser considerado já que a Salmonella spp. pode sobreviver com facilidade na presença de uma fonte de água e alguns nutrientes. Uma fábrica seca e limpa é realmente importante para evitar a supervivência dela. Considerando isso é recomendável adotar medidas de higienização a seco, de ser possível, para manter a presença de água ao mínimo. • Sistemas de drenagem: para controlar a contaminação microbiológica é fundamental que os sistemas de drenagem sejam projetados de forma que permitam guiar qualquer residual liquido de forma ordenada, sem que ocorram espirros, e por outro lado, é fundamental manter a higiene das tubulações, canais e ralos mediante o uso de produtos especialmente desenhados para esta área. • Biofilmes: os microrganismos como a Salmonella spp. possuem diferentes maneiras de resistir as condições do ambiente, uma delas é a formação do biofilme que são estruturas muito resistentes, por isso é recomendado o uso de produtos específicos que quebram a matriz do biofilme expondo as bactérias para ser eliminadas, finalmente é útil a utilização de produtos para detectar que esses biofilmes foram eliminados. Referências bibliográficas: • Cristina Paiva de Sousa. The impact of food manufacturing practices on food borne diseases. Food Science and Technology. Braz. arch. biol. technol. 51. Aug 2008. • Olugbenga Ehuwa, Amit K. Jaiswal, Swarna Jaiswal. Salmonella, Food Safety and Food Handling Practices. Foods 2021, 10(5), 907; • Salmonella and Food. CDC-Food Safety Home Page. Last reviewed: May 27, 2022. • Salmonella control in food manufacturing. Safety Skills. • Multi-country outbreak of Salmonella Typhimurium linked to chocolate products – Europe and the United States of America – World Health Organization-26 April 2022. • Rapid outbreak assessment: Multi-country Salmonella outbreak linked to chocolate products. EFSA- European Food Safety Authority. Published:12 April 2022. • Aline Santana. Cinco segredos para evitar que Salmonella vá parar no produto. Food Safety Brazil. 2017. • A.L.S.P. Cardoso; E.N.C. Tessari. Salmonela na segurança dos alimentos. Salmonela na segurança dos alimentos. Divulgação técnica. Instituto Biológico, Centro Avançado de Pesquisa Tecnológica do Agronegócio Avícola, SP, Brasil. 2008 • Neide Kazue Sakugawa ShinoharaViviane Bezerra de BarrosStella Maris Castro JiménezErilane de Castro Lima MachadoRosa Amália Bombeiro DutraJosé Luiz de Lima Filho. Salmonella spp., importante agente patogênico veiculado em alimentos. Ciênc. saúde coletiva 2008.  • Salmonella. Escola Superior de Biotecnologia Universidade Católica. Blog da Autoridade de Segurança Alimentar e Económica. República Portuguesa. • Barreiras Sanitárias – Bio-exclusão e Bio-contenção. Universidade Federal de Alagoas. • G. Ramos; G. Silva; W. Ribeiro; J. Nascimento. Salmonella spp. em produtos lácteos no Brasil e seu impacto na saúde do consumidor.

19/10/2022
MAIS
1 2 3 4
Acesse nossos produtos Acesse nossos produtos